Fem hovedegenskaper til disperse fargestoffer:

Løftekraft, dekkkraft, spredningsstabilitet, PH-følsomhet, kompatibilitet.

1. Løftekraft
1. Definisjonen av løftekraft:
Løftekraft er en av de viktige egenskapene til disperse fargestoffer. Denne egenskapen indikerer at når hvert fargestoff brukes til farging eller trykking, økes mengden fargestoff gradvis, og graden av fargedybde på stoffet (eller garnet) øker tilsvarende. For fargestoffer med god løftekraft øker dybden av farging i henhold til andelen av mengden fargestoff, noe som indikerer at det er bedre dypfarging; fargestoffer med dårlig løftekraft har dårlig dypfarging. Når man når en viss dybde, vil fargen ikke lenger bli dypere ettersom mengden fargestoff øker.
2. Effekten av løftekraft på farging:
Løftekraften til disperse fargestoffer varierer sterkt mellom spesifikke varianter. Fargestoffer med høy løftekraft bør brukes for dype og tykke farger, og fargestoffer med lav løftehastighet kan brukes til sterkt lyse og lyse farger. Bare ved å mestre egenskapene til fargestoffer og bruke dem rimelig kan effekten av å spare fargestoffer og redusere kostnadene oppnås.
3. Løftetest:
Fargeløftekraften ved høytemperatur- og høytrykksfarging er uttrykt i %. Under de spesifiserte fargingsforholdene måles utmattelseshastigheten til fargestoffet i fargeløsningen, eller fargedybdeverdien til den fargede prøven måles direkte. Fargedybden til hvert fargestoff kan deles inn i seks nivåer i henhold til 1, 2, 3,5, 5, 7,5, 10% (OMF), og farging utføres i en liten prøvemaskin med høy temperatur og høyt trykk. Fargeløftekraften til smelteputefarging eller tekstiltrykk er uttrykt i g/L.
Når det gjelder faktisk produksjon, er løftekraften til fargestoffet endringen i konsentrasjonen av fargestoffløsningen, det vil si endringen i nyansen til det ferdige produktet i forhold til det fargede produktet. Denne endringen kan ikke bare være uforutsigbar, men kan også måle fargedybdeverdien nøyaktig ved hjelp av et instrument, og deretter beregne løftekraftkurven til dispersfargestoffet gjennom fargedybdeformelen.
2. Dekkekraft

1. Hva er dekningsevnen til fargestoffet?

Akkurat som skjulelsen av død bomull ved hjelp av reaktive fargestoffer eller karfarger ved farging av bomull, kalles tilsløringen av disperse fargestoffer på polyester av dårlig kvalitet her dekning. Polyester (eller acetatfiber) filamentstoffer, inkludert strikkevarer, har ofte fargenyanser etter at de er stykkefarget med disperse fargestoffer. Det er mange årsaker til fargeprofilen, noen er vevdefekter, og noen er eksponert etter farging på grunn av forskjellen i fiberkvalitet.

2. Dekningstest:

Ved å velge lavkvalitets polyesterfilamentstoffer, farging med dispergerende fargestoffer i forskjellige farger og varianter under samme fargingsforhold, vil forskjellige situasjoner oppstå. Noen fargekarakterer er seriøse og noen er ikke åpenbare, noe som gjenspeiler at de disperse fargestoffene har forskjellige fargekarakterer. Dekningsgrad. I henhold til gråstandarden, grad 1 med alvorlig fargeforskjell og grad 5 uten fargeforskjell.

Dekkevnen til disperse fargestoffer på fargefilen bestemmes av selve fargestoffstrukturen. De fleste fargestoffer med høy initialfargingshastighet, langsom diffusjon og dårlig migrasjon har dårlig dekning på fargefilen. Dekkekraft er også relatert til sublimeringsfasthet.

3. Inspeksjon av fargeytelsen til polyesterfilament:

Tvert imot kan disperse fargestoffer med dårlig dekkeevne brukes til å oppdage kvaliteten på polyesterfibre. Ustabile fiberproduksjonsprosesser, inkludert endringer i utkast og innstilling av parametere, vil forårsake inkonsekvens i fibertilhørighet. Fargekvalitetskontroll av polyesterfilamenter utføres vanligvis med det typiske dårlige dekkende fargestoffet Eastman Fast Blue GLF (CI Disperse Blue 27), fargingsdybde 1 %, koking ved 95~100 ℃ i 30 minutter, vask og tørking i henhold til fargegraden forskjell Vurdering gradering.

4. Forebygging i produksjonen:

For å forhindre forekomst av fargeskygge i faktisk produksjon, er det første trinnet å styrke styringen av kvaliteten på polyesterfiberråvarer. Veveriet må bruke opp overskuddsgarnet før produktbytte. For det kjente råstoffet av dårlig kvalitet kan disperse fargestoffer med god dekkevne velges for å unngå massenedbrytning av det ferdige produktet.

3. Dispersjonsstabilitet

1. Dispersjonsstabilitet for disperse fargestoffer:

Disperse fargestoffer helles i vann og fordeles deretter i fine partikler. Partikkelstørrelsesfordelingen utvides i henhold til binomialformelen, med en gjennomsnittsverdi på 0,5 til 1 mikron. Partikkelstørrelsen til kommersielle fargestoffer av høy kvalitet er veldig nær, og det er en høy prosentandel, noe som kan indikeres av partikkelstørrelsesfordelingskurven. Fargestoffer med dårlig partikkelstørrelsesfordeling har grove partikler av ulik størrelse og dårlig spredningsstabilitet. Hvis partikkelstørrelsen i stor grad overstiger gjennomsnittsområdet, kan det oppstå omkrystallisering av bittesmå partikler. På grunn av økningen av store rekrystalliserte partikler, blir fargestoffene utfelt og avsatt på veggene til fargemaskinen eller på fibrene.

For å gjøre de fine partiklene av fargestoff til en stabil vanndispersjon, må det være en tilstrekkelig konsentrasjon av kokende fargedispergeringsmiddel i vannet. Fargestoffpartiklene er omgitt av dispergeringsmidlet, som hindrer fargestoffene i å komme nær hverandre, og forhindrer gjensidig aggregering eller agglomerering. Ladningsfrastøtningen av anionet hjelper til med å stabilisere spredningen. Vanlig brukte anioniske dispergeringsmidler inkluderer naturlige lignosulfonater eller syntetiske naftalensulfonsyredispergeringsmidler: det finnes også ikke-ioniske dispergeringsmidler, hvorav de fleste er alkylfenolpolyoksyetylenderivater, som er spesielt brukt til syntetisk pastatrykk.

2. Faktorer som påvirker dispersjonsstabiliteten til dispergeringsfarger:

Urenheter i det opprinnelige fargestoffet kan påvirke dispersjonstilstanden negativt. Endringen av fargekrystall er også en viktig faktor. Noen krystalltilstander er lette å spre, mens andre ikke er lette. Under fargeprosessen endres noen ganger fargestoffets krystalltilstand.

Når fargestoffet er dispergert i den vandige løsningen, på grunn av påvirkning av eksterne faktorer, ødelegges den stabile tilstanden til dispersjonen, noe som kan forårsake fenomenet fargekrystalløkning, partikkelaggregering og flokkulering.

Forskjellen mellom aggregering og flokkulering er at førstnevnte kan forsvinne igjen, er reversibel og kan spres igjen ved omrøring, mens det flokkulerte fargestoffet er en dispersjon som ikke kan gjenopprettes til stabilitet. Konsekvensene forårsaket av flokkulering av fargestoffpartikler inkluderer: fargeflekker, langsommere farging, lavere fargeutbytte, ujevn farging og begroing av flekker.

Faktorene som forårsaker ustabiliteten til fargevæskedispersjonen er grovt sett som følger: dårlig fargekvalitet, høy fargevæsketemperatur, for lang tid, for høy pumpehastighet, lav pH-verdi, upassende hjelpestoffer og skitne stoffer.

3. Test av dispersjonsstabilitet:

A. Filterpapirmetode:
Tilsett eddiksyre med 10 g/L dispergert fargestoffløsning for å justere pH-verdien. Ta 500 ml og filtrer med #2 filterpapir på en porselenstrakt for å observere partikkelfinheten. Ta ytterligere 400 ml i en høytemperatur- og høytrykksfargemaskin for en blanktest, varm den til 130°C, hold den varm i 1 time, kjøl den ned og filtrer den med filterpapir for å sammenligne endringene i fargepartikkelfinheten . Etter at fargevæsken som er oppvarmet til høy temperatur er filtrert, er det ingen fargeflekker på papiret, noe som indikerer at dispersjonsstabiliteten er god.

B. Fargemetode for kjæledyr:
Fargestoffkonsentrasjon 2,5% (vekt til polyester), badforhold 1:30, tilsett 1 ml 10% ammoniumsulfat, juster til pH 5 med 1% eddiksyre, ta 10 gram polyesterstrikket stoff, rull det på den porøse veggen, og sirkulere i og utenfor fargeløsningen I høytemperatur- og høytrykksfargingsmaskin for småprøver økes temperaturen til 130°C ved 80°C, holdes i 10 minutter, avkjøles til 100°C, vaskes og tørkes i vann, og observerte om det er fargekondenserte fargeflekker på stoffet.

For det fjerde, pH-følsomhet

1. Hva er pH-sensitivitet?

Det er mange varianter av disperse fargestoffer, brede kromatogrammer og svært forskjellig følsomhet for pH. Fargeløsninger med forskjellige pH-verdier resulterer ofte i forskjellige fargeresultater, påvirker fargedybden og forårsaker til og med alvorlige fargeendringer. I et svakt surt medium (pH 4,5–5,5) er disperse fargestoffer i den mest stabile tilstanden.

pH-verdiene til kommersielle fargeløsninger er ikke de samme, noen er nøytrale og noen er litt alkaliske. Før farging, juster til spesifisert pH med eddiksyre. Under fargeprosessen vil noen ganger pH-verdien til fargeløsningen øke gradvis. Om nødvendig kan maursyre og ammoniumsulfat tilsettes for å holde fargeløsningen i en svak sur tilstand.

2. Påvirkningen av fargestoffstruktur på pH-følsomhet:

Noen disperse fargestoffer med azostruktur er svært følsomme for alkali og er ikke motstandsdyktige mot reduksjon. De fleste disperse fargestoffene med estergrupper, cyanogrupper eller amidgrupper vil bli påvirket av alkalisk hydrolyse, som vil påvirke den normale nyansen. Noen varianter kan farges i samme bad med direkte fargestoffer eller putefarges i samme bad med reaktive fargestoffer selv om de farges ved høy temperatur under nøytrale eller svake alkaliske forhold uten fargeendring.

Når utskriftsfargestoffer må bruke disperse fargestoffer og reaktive fargestoffer for å skrive ut i samme størrelse, kan bare alkalistabile fargestoffer brukes for å unngå påvirkning av natron eller soda på skyggen. Vær spesielt oppmerksom på fargetilpasning. Det er nødvendig å bestå en test før du endrer fargevarianten, og finne ut området for pH-stabilitet til fargestoffet.
5. Kompatibilitet

1. Definisjon av kompatibilitet:

Ved massefargingsproduksjon kreves det vanligvis for å oppnå god reproduserbarhet at fargeegenskapene til de tre primærfargestoffene som brukes er like for å sikre at fargeforskjellen er konsistent før og etter batcher. Hvordan kontrollere fargeforskjellen mellom partier av fargede ferdige produkter innenfor det tillatte kvalitetsområdet? Dette er det samme spørsmålet som involverer fargetilpasningskompatibiliteten til fargeresepter, som kalles fargekompatibilitet (også kjent som fargekompatibilitet). Kompatibiliteten til disperse fargestoffer er også relatert til dybden av farging.

De disperse fargestoffene som brukes til farging av celluloseacetat må vanligvis farges ved nesten 80°C. Fargetemperaturen til fargestoffene er for høy eller for lav, noe som ikke bidrar til fargetilpasning.

2. Kompatibilitetstest:

Når polyester farges ved høy temperatur og høyt trykk, endres fargeegenskapene til disperse fargestoffer ofte på grunn av inkorporering av et annet fargestoff. Det generelle prinsippet er å velge fargestoffer med lignende kritiske fargingstemperaturer for fargetilpasning. For å undersøke kompatibiliteten til fargestoffer, kan en rekke små prøvefargingstester utføres under forhold som ligner på fargingsproduksjonsutstyret, og de viktigste prosessparametrene som konsentrasjonen av oppskriften, temperaturen på fargeløsningen og fargingen. tiden endres for å sammenligne fargen og lyskonsistensen til de fargede stoffprøvene. , Sett fargestoffene med bedre fargingskompatibilitet i én kategori.

3. Hvordan velge kompatibiliteten til fargestoffer rimelig?

Når polyester-bomull blandede stoffer farges i hot melt, må fargetilpasningsfargene også ha samme egenskaper som de monokromatiske fargestoffene. Smeltetemperaturen og tiden bør være forenlig med festeegenskapene til fargestoffet for å sikre det høyeste fargeutbyttet. Hver enkelt fargefarge har en spesifikk varmsmeltefikseringskurve, som kan brukes som grunnlag for det foreløpige utvalget av fargetilpasningsfarger. Dispergeringsfarger av høytemperaturtype kan vanligvis ikke matche farger med lavtemperaturtype, fordi de krever forskjellige smeltetemperaturer. Moderat temperatur fargestoffer kan ikke bare matche farger med høy temperatur fargestoffer, men har også kompatibilitet med lav temperatur fargestoffer. Rimelig fargetilpasning må vurdere konsistensen mellom egenskapene til fargestoffer og fargeektheten. Resultatet av vilkårlig fargetilpasning er at nyansen er ustabil og fargereproduserbarheten til produktet ikke er god.

Det antas generelt at formen på varmsmeltefikseringskurven til fargestoffene er den samme eller lignende, og antallet monokromatiske diffusjonslag på polyesterfilmen er også det samme. Når to fargestoffer farges sammen, forblir fargelyset i hvert diffusjonslag uendret, noe som indikerer at de to fargestoffene har god kompatibilitet med hverandre i fargetilpasning; tvert imot, formen på varmesmeltefikseringskurven til fargestoffet er forskjellig (for eksempel stiger en kurve med temperaturøkning, og den andre kurven avtar med temperaturøkning), det monokromatiske diffusjonslaget på polyesteren film Når to fargestoffer med forskjellig antall farges sammen, er nyansene i diffusjonslaget forskjellige, så det er ikke egnet for hverandre å matche farger, men samme nyanse er ikke underlagt denne begrensningen. Ta en kastanje: Disperger mørkeblå HGL og disperger rød 3B eller disperger gul RGFL har helt forskjellige varmesmeltefikseringskurver, og antall diffusjonslag på polyesterfilmen er ganske forskjellig, og de kan ikke matche farger. Siden Disperse Red M-BL og Disperse Red 3B har lignende nyanser, kan de fortsatt brukes i fargetilpasning selv om deres varmesmelteegenskaper er inkonsekvente.